一、准备加工程序。需要根据轴承的设计尺寸，详细制定加工程序，交叉滚子轴承的内圈和外圈通常是环形结构，对尺寸公差和表面粗糙度要求很高，因此，加工过程中应特别注意刀具轨迹、速度、进给率等参数。
二、材料选择和毛坯准备。使用高强度材料，如轴承钢（如GCr15）或不锈钢，可以保证耐磨性和稳定性，在加工之前，对毛坯材料进行退火或正火处理，以减少加工硬化，并确保其在切割过程中不易变形。
三、粗加工（初始成型）。使用数控车床进行粗加工，包括外径和内径的粗车削，以去除多余的材料并接近目标尺寸，粗加工后，工件需要为后续的精加工预留足够的加工余量。
四、半精加工和预热。进行半精加工以便内圈和外圈接近最终尺寸，但仍保留轻微的加工余量，此阶段完成后，建议对工件进行预热或回火，以消除应力，使工件在精加工过程中不易变形。
五、精加工（高精度加工）。使用精车或精磨将内外圈进一步加工至设计要求，这个阶段需要特别高的尺寸公差控制，通常使用高精度刀具和切削参数，车削后，为了获得更高的表面质量，内外圈的凹槽或滚道可能需要使用特殊的研磨机进一步研磨。
六、坡口加工。滚道是交叉滚子轴承的关键部件，需要在内圈和外圈上加工精确的交叉槽，以确保滚子在安装时可以成直角排列，滚道加工可以在数控磨床上完成，以确保槽的形状精度和表面粗糙度。
七、组装和测试。所有加工完成后，内外圈和滚子组装成成品，确保无误差、无干涉，使用专业检测设备（如圆度仪、粗糙度仪）对加工后的零件进行检测，确保其符合设计要求。
在加工过程中，需要特别注意刀具磨损、冷却液和工件夹紧。在加工过程中，特别是精加工阶段，要注意刀具的磨损状态，刀具磨损将直接影响尺寸精度，同时，使用合适的冷却液可以降低切削温度，减少工件的热变形，此外，还需确保工件夹紧夹牢，避免加工过程中振动造成误差。
