通常的选型步骤如下：
一、掌握轴承的使用条件并考虑轴承的类型，通常需要确定机械装置的功能和结构，轴承的使用场所、允许空间，负载的大小和方向，跳动和冲击的程度，转速，使用温度，刚性要求情况，轴承的配置（固定端或自由端），内圈和外圈的倾斜，还有预算情况，通过这些使用条件，可以初步确定轴承的形式及相应的配置。
比如使用场所污染、潮湿，则考虑带封闭端盖，选用固体润滑脂，又根据使用温度，明确对应润滑选项，允许空间狭小，则考虑窄型或薄型轴承，根据负载大小，选择球轴承或滚子轴承、青铜轴承等，跳动和冲击程度，确定相应游隙，转速确定接触方式，刚性选择材质等等。
在根据使用条件初步明确轴承使用类型后，则要根据详细情况，明确轴承细节如下：
二、考虑轴承的尺寸，根据机械装置的设计寿命，极限转速，径向和轴向载荷，动静载荷，以及安全系数，确定轴承具体的尺寸，通过来讲，极限转速高，则球更大，内外圈更远，载荷高，则球更密，或载荷更高，滚子滚动体或滚针更小，内外圈更宽，相应的转速也会降低，有少量轴向载荷，考虑带挡边的，或者有锥角的，并最终确定使用轴承的尺寸情况。
三、考虑轴承的精度，通过旋转轴的跳动精度，转速，力矩变化，确定轴承的精度等级，主要是理论要联系实际，主轴精度最关键，在主轴高精度的前提下，一般来说，精度越高，转速越快，噪音越小，造价也越高。
四、考虑轴承的内部游隙，通过轴、轴承箱的材质和形状，内外圈的偏置、温度差，轴承配合，预紧量，明确轴承的游隙。
六、考虑润滑方式，通过使用温度，密封方式，转速，润滑方式，使用环境，明确润滑方式和润滑剂，并确定轴承的密封方式。
